4.1.3 GMP中对车间布置的有关要求

　　在2010版GMP中第四章第二节、第三节、第四节、第五节分别对生产区、仓储区、质量控制区和辅助区做了相关要求。

　　(1)第四十七条生产区和贮存区应当有足够的空间，确保有序地存放设备、物料、中间产品、待包装产品和成品，避免不同产品或物料的混淆、交叉污染，避免生产或质量控制操作发生遗漏或差错。

　　(2)第四十九条洁净区的内表面(墙壁、地面、天棚)应当平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，避免积尘，便于有效清洁，必要时应当进行消毒。

　　(3)第五十二条制剂的原辅料称量通常应当在专门设计的称量室内进行。

　　(4)第五十三条产尘操作间(如干燥物料或产品的取样、称量、混合、包装等操作间)应当保持相对负压或采取专门的措施，防止粉尘扩散、避免交叉污染并便于清洁。

　　(5)第六十四条实验室的设计应当确保其适用于预定的用途，并能够避免混淆和交叉污染，应当有足够的区域用于样品处置、留样和稳定性考察样品的存放以及记录的保存。

　　(6)第六十八条休息室的设置不应当对生产区、仓储区和质量控制区造成不良影响。

　　(7)第六十九条更衣室和盥洗室应当方便人员进出，并与使用人数相适应。盥洗室不得与生产区和仓储区直接相通。

　　(8)第七十条维修间应当尽可能远离生产区。存放在洁净区内的维修用备件和工具，应当放置在专门的房间或工具柜中。

　　4.1.4 对GMP中车间布置相关条款的认识

　　1.车间的布置要使空间得到合理的利用，物料投递路线短且方便，人员进出方便。

　　2.车间地面现在多使用环氧涂层，不易起尘。

　　3.车间中设备的布置要方便员工操作、清洁和维护，易产尘的设备相应的配置吸尘系统。

　　4.易产尘车间应维持一定的负压，避免粉尘扩散到其他洁净区。

　　5.暂存间的布置要综合考虑到与其他房间的远近，尽量布置在车间中心位置;暂存间面积要根据批量的大小合理设置(一般为2倍批量的大小)，确保有序存放中间产品。

　　4.1.5 车间面积的确定

　　车间面积的大小与设备密切相关，设备的参数(尺寸)和台数及岗位定员和物料是主要因素。

　　(1)生产车间面积

　　生产车间面积由设备面积、人员面积、物料面积三部分组成。设备面积由设备的尺寸和台数决定;人员面积按每人4~6m2计算;物料存放面积根据中间产品的数量计算。

　　(2)暂存间面积

　　暂存间是各工序中间产品存放区域，有原辅料暂存、中间产品暂存，暂存间由专人负责管理，相关管理如下：

　　(1)进出暂存间的物料外包装必须清洁、无浮尘。

　　(2)暂存间每次进入不超过3个人，无关人员不得随意入内。

　　(3)暂存间内的物料只能暂存，生产结束后剩余物料及时退库。

　　(4)中间产品暂存间面积按照2倍批量的大小来计算。

　　4.1.6 车间平面布置图

　　该车间生产类别为丙类,耐火等级为二级构形式为单层框架,层高为5,10m;洁净控制区设吊顶;吊顶高度为2.70m;车间内的人员和物料通过各自的专用通道进入洁净区,人流和物流无交叉。整个车间主要出入口分三处,一处是人流出人口,即人员由门厅经过更衣进入车间,再经过洗手、更洁净衣进入洁净生产区、手消毒;一处是原辅料人口,即原辅料经过脱外包由传递窗送入;另一处为成品出口。车间内部布置主要有湿法混合制粒、烘箱烘干、压片、高效包衣、铝塑内包等工序。提取车间、制剂车间平面布置图以及相应的技术要求和工艺流程图见附录C。

　　4.2设备布置要求

　　4.2.1 满足GMP基本要求

　　(1)设备的选型、布局、安装必须符合预定用途，尽可能的降低污染和交叉污染，便于操作、清洗、维护。

　　(2)设备不得对药品质量产生影响。

　　(3)产尘设备应有吸尘装置。

　　4.2.2 满足工艺要求

　　(1)设备的布置与工艺流程相适应，尽可能的避免物料的往返。

　　(2)如果车间内是多机设备，尽可能的使设备布置对称。

　　(3)设备的布置保证管理的方便和安全。

　　5

　　5.1

　　5.1.1洁净厂房位置选择和总平面布置

　　1.1 洁净厂房位置的选择，应根据下列要求并经技术经济方案比较后确定:

　　1.1.1应在大气含尘和有害气体浓度较低、自然环境较好的区域。

　　1.1.2应远离铁路、码头、飞机场、交通要道以及散发大量粉尘和有害气体的工厂、贮仓、堆场等有严重空气污染、振动或噪声干扰的区域。如不能远离严重空气污染源时，则应位于最大频率风向上风侧，或全年最小频率风向下风侧。

　　1.1.3应布置在厂区内环境清洁、人流、物流不穿越或少穿越的地段。

　　1.2对于兼有微振控制要求的洁净厂房的位置选择，应实际测定周围现有振源的振动影响，并应与精密设备、精密仪器仪表容许振动值分析比较后确定。

　　1.3洁净厂房与交通干道之间的距离宜大于50m。

　　1.4洁净厂房周围宜设置环形消防车道(可利用交通道路)，如有困难，可沿厂房的两个长边设置消防车道。

　　1.5 洁净厂房周围的道路面层，应选用整体性能好、发尘少的材料。

　　1.6 洁净厂房周围应进行绿化。可铺植草坪，不应种植对生产有害的植物，并不得妨碍消防作业。

　　5.2工艺平面布置和设计综合协调

　　5.2.1 工艺平面布置应符合下列要求:

　　工艺平面布置应合理、紧凑。洁净室或洁净区内只布置必要的工艺设备，以及有空气洁净度等级要求的工序和工作室。

　　在满足生产工艺和噪声要求的前提下，空气洁净度等级高的洁净室或洁净区宜靠近空气调节机房，空气洁净度等级相同的工序和工作室宜集中布置。

　　洁净室内要求空气洁净度等级高的工序应布置在上风侧，易产生污染的工艺设备应布置在靠近回风口位置。

　　应考虑大型设备安装和维修的运输路线，并预留设备安装口和检修口。

　　不同空气洁净度等级房间之间联系频繁时，宜设有防止污染的措施，如缓冲间、气闸室、传递窗等。

　　应设置单独的物料入口，物料传递路线应最短，物料进入洁净区之前必须进行清洁处理。

　　洁净厂房的平面和空间设计，应满足生产工艺和空气洁净度等级要求。洁净区、人员净化、物料净化和其它辅助用房应分区布置。同时应考虑生产操作、工艺设备安装和维修、管线布置、气流流型以及净化空调系统各种技术设施的综合协调。

　　5.2.2洁净厂房内应少设隔间，但在下列情况下应分隔:

　　按生产的火灾危险性分类，甲、乙类与非甲、乙类相邻的生产区段之间，或有防火分隔要求者。

　　生产联系少，并经常不同时使用的两个生产区段之间。

　　在满足生产工艺和空气洁净度等级要求的条件下，洁净厂房内各种固定技术设施(如送风口、照明器、回风口、各种管线等)的布置，应优先考虑净化空调系统的要求。

　　5.3人员净化和物料净化

　　6.3.1 洁净厂房内应设置人员净化、物料净化用室和设施，并应根据需要设置生活用室和其它用室。

　　6.3.2 人员净化用室和生活用室的设置应为:人员净化用室：应包括雨具存放、换鞋、管理、存外衣、更洁净工作服等房间。厕所、盥洗室、淋浴室、休息室等生活用室以及空气吹淋室、气闸室、工作服洗涤间和干燥间等其它用室，可根据需要设置。

　　3.3 人员净化用室和生活用室的设计，应符合下列要求:

　　3.3.1 人员净化用室的入口处，应设净鞋措施。

　　3.3.2 存外衣和更洁净工作服应分别设置。

　　3.3.3 外衣存衣柜应按设计人数每人设一柜，洁净工作服宜集中挂入带有空气吹淋的洁净柜内。

　　3.3.4 盥洗室应设洗手和烘干设施。

　　3.3.5 空气吹淋室应设在洁净区人员入口处，并应与洁净工作服更衣室相邻。单人空气吹淋室按最大班人数每30人设一台。洁净区工作人员超过5人时，空气吹淋室一侧应设旁通门。

　　3.3.6 当为5级以上垂直单向流洁净室时，宜设气闸室。

　　3.3.7 洁净区内不宜设厕所。人员净化用室内的厕所应设前室。

　　3.4 人流路线应符合下列要求:

　　3.4.1 人流路线应避免往复交叉。

　　3.4.2 人员净化用室和生活用室的布置，宜按《洁净厂房设计规范》GB50073-2001中有关规定进行布置。

　　3.5 根据不同的空气洁净度等级和工作人员数量，洁净厂房内人员净化用室和生活用室的建筑面积应合理确定。一般宜按洁净区设计人数平均每人2～4m2计算。洁净工作服更衣室的空气洁净度等级宜按低于相邻洁净区空气洁净度等级1～2级设置。

　　3.6 洁净工作服洗涤室的空气洁净度等级不宜低于8级。

　　3.7 洁净室内设备和物料出入口，应根据设备和物料的性质、形状等特征设置物料净化用室及其设施。物料净化用室的布置，应防止净化后物料在传递过程中被污染。

　　5.4噪声控制

　　4.1 洁净室内的噪声级(空态)，非单向流洁净室不应大于60dB(A)，单向流、混合流洁净室不应大于65dB(A)。

　　4.2 洁净室的噪声频谱限制，应采用倍频程声压级;各频带声压级值不宜大于《洁净厂房设计规范》GB50073-2001的有关规定。

　　4.3 洁净厂房的平、剖面设计应考虑噪声控制要求。洁净室的围护结构应具有良好的隔声性能，并使各部分隔声量相接近。

　　4.4 洁净室内的各种设备均应选用低噪声产品。对于辐射噪声值超过洁净室允许值的设备，应设置专用隔声设施(如隔声间、隔声罩等)。

　　4.5 净化空调系统噪声超过允许值时，应采取隔声、消声、隔振等控制措施。洁净室内的排风系统除事故排风外应进行减噪设计。

　　4.6 净化空调系统，根据室内容许噪声级要求，风管内风速宜按下列规定选用。

　　4.7 总风管为6～10m/s;无送、回风口的支风管为4～6m/s;有送、回风口的支风管为2～5m/s。

　　结论

　　本工艺设计思路：根据GMP的五大因素人、机、料、法、环确定整个工艺的主要参数，如岗位定员、工时计算、设备选型、物料计算。

首先查询到药品处方标准，很据标准中制法进行工艺流程设计，处方标准编号为WS-10062(ZD-0062)-2002;然后根据年产量(6亿片)和天数(230天)计算出批量4亿片(780kg)，处方放大倍数为2600倍，得到主配方;再依据各个工序的损耗计算各个工序量，完成较详细的工艺流程图;进而选择与工序相适应的设备，包括设备名称、型号、台数、尺寸、生产厂家，完成相应工序的工时计算、岗位定员，综合2班班制和8小时每班的时间安排，得出产品生产周期为6天;最后，按照GMP中最大限度的降低污染、交叉污染以及避免混淆和差错的原则，结合药厂实际生产情况进行有效、合理的车间布置洁净区内的车间布置暂存间要尽量放在中心，使其他操作间到暂存间的距离相近，车间设计中要考虑人流、物流、废弃物通道，各个车间面积计算依据车间中设备台数、尺寸、人员面积(4~6/人)、物料面积，完成车间布置图;并且综合考虑安全环保因素完成非工艺设计部分。

　　其中，设备选型部分要先查找著名设备生产厂家，保证设备质量，进而选择相应的设备。工时计算部分包括了生产过程中的物料准备、设备检查以及清场时间。